Peek, atau Polyether Ether Ketone, ialah termoplastik berprestasi tinggi yang terkenal dengan sifat mekanikal yang sangat baik, rintangan kimia dan kestabilan suhu tinggi. Sebagai pembekal terkemuka Milling machining Peek, kami memahami kepentingan melaraskan parameter pemotongan untuk gred berbeza Peek untuk mencapai hasil pemesinan yang optimum. Dalam catatan blog ini, kami akan membincangkan cara melaraskan parameter ini dengan berkesan.
Memahami Gred Berbeza Peek
Peek datang dalam pelbagai gred, setiap satu direka untuk aplikasi tertentu. Gred yang paling biasa termasuk Peek tidak bertetulang, Peek bertetulang gentian karbon dan Peek bertetulang gentian kaca. Unreinforced Peek menawarkan rintangan kimia yang sangat baik dan kemasan permukaan yang licin, menjadikannya sesuai untuk aplikasi dalam industri kimia dan makanan. Peek yang diperkukuh gentian karbon telah meningkatkan kekuatan dan kekakuan, menjadikannya sesuai untuk aplikasi aeroangkasa dan automotif. Peek bertetulang gentian kaca memberikan kestabilan dimensi yang baik dan sering digunakan dalam komponen elektrik dan elektronik.
Parameter Pemotongan Utama
Semasa pemesinan Peek, beberapa parameter pemotongan perlu dipertimbangkan, termasuk kelajuan pemotongan, kadar suapan, kedalaman potong, dan geometri alat. Parameter ini berinteraksi antara satu sama lain dan boleh menjejaskan kualiti dan kecekapan pemesinan dengan ketara.
Kelajuan Pemotongan
Kelajuan pemotongan ialah kelajuan di mana tepi pemotongan alat bergerak berbanding dengan bahan kerja. Untuk Peek tidak bertetulang, kelajuan pemotongan yang lebih tinggi boleh digunakan, biasanya antara 100 hingga 300 m/min. Ini kerana Peek yang tidak bertetulang mempunyai kekerasan yang agak rendah dan lebih mudah dipotong. Walau bagaimanapun, untuk Peek bertetulang gentian karbon dan gentian kaca bertetulang, kelajuan pemotongan harus dikurangkan kepada 50 - 150 m/min. Gentian tetulang boleh menyebabkan haus dan kerosakan alat pada kelajuan pemotongan yang tinggi, jadi kelajuan yang lebih rendah membantu memanjangkan hayat alat dan mengekalkan kualiti pemotongan.
Kadar Suapan
Kadar suapan ialah jarak alat bergerak ke dalam bahan kerja setiap pusingan atau setiap gigi. Untuk Peek tidak bertetulang, kadar suapan 0.1 - 0.3 mm/gigi boleh digunakan. Ini membolehkan penyingkiran bahan yang cekap sambil mengekalkan kemasan permukaan yang baik. Untuk gred Peek yang diperkukuh, kadar suapan hendaklah dikurangkan kepada 0.05 - 0.2 mm/gigi. Gentian tetulang menjadikan bahan lebih rapuh, dan kadar suapan yang lebih rendah membantu mengelakkan gentian tercabut dan delaminasi.
Kedalaman Potong
Kedalaman pemotongan ialah ketebalan bahan yang dikeluarkan dalam satu laluan. Untuk Peek yang tidak bertetulang, kedalaman potongan 0.5 - 2 mm boleh digunakan untuk operasi kasar. Untuk operasi penamat, kedalaman potongan yang lebih cetek 0.1 - 0.5 mm disyorkan untuk mencapai kemasan permukaan yang licin. Untuk Peek bertetulang, kedalaman potongan hendaklah dikurangkan kepada 0.2 - 1 mm untuk pengasaran dan 0.05 - 0.2 mm untuk kemasan. Gentian tetulang boleh menyebabkan pesongan dan pecah alat pada kedalaman potongan yang besar, jadi kedalaman potongan yang lebih kecil diperlukan.
Geometri Alat
Geometri alat juga memainkan peranan penting dalam pemesinan Peek. Untuk pemesinan Peek, alat dengan tepi pemotong yang tajam dan sudut garu dan kelegaan yang sesuai adalah diutamakan. Sudut rake positif membantu mengurangkan daya pemotongan dan meningkatkan pembentukan cip. Contohnya, sudut rake 5 - 15 darjah boleh digunakan untuk kebanyakan operasi pemesinan Peek. Sudut kelegaan hendaklah mencukupi untuk mengelakkan alat daripada bergesel dengan bahan kerja, biasanya antara 8 - 12 darjah.
Melaraskan Parameter Berdasarkan Operasi Pemesinan
Operasi pemesinan yang berbeza, seperti pengilangan, pemusingan dan penggerudian, memerlukan parameter pemotongan yang berbeza.
Pengilangan
Dalam operasi pengilangan, parameter pemotongan perlu diselaraskan mengikut jenis pengilangan (pengilangan muka, pengilangan akhir, dll.). Untuk mengisar muka Peek tidak bertetulang, kelajuan pemotongan 200 - 300 m/min, kadar suapan 0.2 - 0.3 mm/gigi, dan kedalaman potongan 1 - 2 mm boleh digunakan untuk mengasar. Untuk penamat, kelajuan pemotongan boleh ditingkatkan sedikit kepada 250 - 350 m/min, kadar suapan dikurangkan kepada 0.1 - 0.2 mm/gigi, dan kedalaman pemotongan dikurangkan kepada 0.1 - 0.5 mm. Untuk Peek bertetulang, kelajuan pemotongan hendaklah dikurangkan kepada 100 - 150 m/min, kadar suapan kepada 0.05 - 0.15 mm/gigi, dan kedalaman pemotongan kepada 0.2 - 1 mm untuk pengasaran. Untuk penamat, kelajuan pemotongan boleh ditingkatkan kepada 120 - 180 m/min, kadar suapan kepada 0.03 - 0.1 mm/gigi, dan kedalaman pemotongan kepada 0.05 - 0.2 mm.
Berpusing
Dalam operasi memusing, kelajuan pemotongan, kadar suapan, dan kedalaman pemotongan juga perlu dilaraskan dengan teliti. Untuk Peek tidak bertetulang, kelajuan pemotongan 150 - 250 m/min, kadar suapan 0.1 - 0.3 mm/r, dan kedalaman potongan 0.5 - 2 mm boleh digunakan untuk mengasar. Untuk penamat, kelajuan pemotongan boleh ditingkatkan kepada 200 - 300 m/min, kadar suapan dikurangkan kepada 0.05 - 0.15 mm/r, dan kedalaman potong kepada 0.1 - 0.5 mm. Untuk Peek bertetulang, kelajuan pemotongan hendaklah dikurangkan kepada 80 - 150 m/min, kadar suapan kepada 0.05 - 0.2 mm/r, dan kedalaman pemotongan kepada 0.2 - 1 mm untuk pengasaran. Untuk penamat, kelajuan pemotongan boleh ditingkatkan kepada 100 - 180 m/min, kadar suapan kepada 0.03 - 0.1 mm/r, dan kedalaman potong kepada 0.05 - 0.2 mm.
menggerudi
Apabila menggerudi Peek, kelajuan pemotongan dan kadar suapan adalah kritikal. Untuk Peek tidak bertetulang, kelajuan pemotongan 80 - 150 m/min dan kadar suapan 0.05 - 0.2 mm/r boleh digunakan. Untuk Peek bertetulang, kelajuan pemotongan hendaklah dikurangkan kepada 40 - 100 m/min, dan kadar suapan kepada 0.02 - 0.1 mm/r. Menggunakan mata gerudi yang tajam dan penyejuk yang sesuai juga boleh membantu meningkatkan kualiti penggerudian.
Kepentingan Pengujian dan Pengoptimuman
Adalah penting untuk ambil perhatian bahawa parameter pemotongan yang disyorkan hanyalah garis panduan. Dalam amalan, parameter pemotongan optimum mungkin berbeza-beza bergantung pada peralatan pemesinan tertentu, bahan alat dan keadaan bahan kerja. Oleh itu, adalah penting untuk menjalankan pemotongan ujian dan mengoptimumkan parameter berdasarkan hasil pemesinan sebenar. Dengan memantau daya pemotongan, kemasan permukaan, dan haus alatan semasa pemotongan ujian, pelarasan boleh dibuat pada parameter pemotongan untuk mencapai kualiti dan kecekapan pemesinan yang terbaik.
Perkhidmatan Pemesinan CNC Berkaitan
Selain pemesinan Peek, kami juga menawarkanPMMA Pemesinan CNC,PPSU Pemesinan CNC, danPemesinan CNC FR4 G10perkhidmatan. Bahan-bahan ini mempunyai sifat yang berbeza dan memerlukan parameter pemotongan yang berbeza, tetapi prinsip asas melaraskan parameter pemotongan tetap sama.
Hubungi Kami untuk Perolehan dan Rundingan
Jika anda berminat dengan perkhidmatan Peek pemesinan Pengilangan kami atau mempunyai sebarang pertanyaan tentang melaraskan parameter pemotongan untuk gred Peek yang berbeza, sila hubungi kami. Kami mempunyai pasukan jurutera berpengalaman yang boleh memberi anda nasihat dan penyelesaian profesional untuk memenuhi keperluan khusus anda.
Rujukan
- "Buku Panduan Pemesinan Plastik"
- "Pemesinan Lanjutan Kejuruteraan Plastik"
- Laporan penyelidikan industri mengenai pemesinan Peek
