Dalam bidang pembuatan mekanikal, rawatan anti-karat keluli karbon dan bahagian keluli aloi adalah pautan penting untuk memastikan prestasi perkhidmatan produk. Sebagai tambahan kepada proses lukisan konvensional, teknologi rawatan permukaan arus perdana semasa terutamanya termasuk blackening, fosfat, galvanizing (electroplating/hot-cip galvanizing/zink penyusupan), dacromet dan elektroplating logam berharga. Terdapat perbezaan yang signifikan dalam prestasi anti-karat, keberkesanan kos dan kawasan aplikasi setiap proses. Sekarang analisis sistematik ciri -ciri teknikal mereka dijalankan.
Proses perlindungan asas
Rawatan Blackening
Filem Fe3O4 dijana pada permukaan logam melalui pengoksidaan kimia, dan rintangan kakisan ujian semburan garam neutral (NSS) adalah 3-5 jam. Selepas rawatan, minyak anti-karat mesti digunakan, dan integriti filem minyak secara langsung memberi kesan kepada kesan perlindungan. Proses ini adalah kos rendah dan sesuai untuk perlindungan jangka pendek komponen bukan kritikal.
Rawatan fosfat
Filem penukaran fosfat dengan struktur kristal microporous terbentuk, dan masa perlindungan NSS asas ialah 10-20 jam. Dengan minyak anti-karat lanjutan (kosnya ialah 2-3 kali minyak biasa), ia boleh dilanjutkan kepada 72-96 jam. Menurut sistem pembentukan filem, ia boleh dibahagikan kepada:
Fosfat zink: Struktur kristal berbentuk jarum/flaky, terutamanya digunakan untuk rawatan asas salutan, dan mempunyai fungsi pelinciran yang sejuk
Fosfat Mangan: Kristal padat sfera, rintangan haus yang sangat baik (pekali geseran filem kering 0. 08-0. 15), tetapi melekat salutan yang lemah
Perbandingan sistem galvanizing
Electrogalvanizing
Lapisan zink 5-25 μm dibentuk oleh elektrodeposisi, dan masa NSS asas kurang daripada atau sama dengan 72 jam. Penggunaan rawatan sealant organik (kenaikan kos 5-8 kali) boleh ditingkatkan kepada lebih daripada 200 jam. Perhatian harus dibayar kepada risiko pelengkap hidrogen (bahagian dengan kekuatan tegangan lebih besar daripada atau sama dengan 1000MPa perlu dehidrogenasi pada 190-230 darjah × 8h).
Galvanizing panas
A 50-200 μm salutan aloi terbentuk dalam zink cair 450 darjah, dan prestasi NSS lebih baik daripada electrogalvanizing. Walau bagaimanapun, terdapat masalah seperti pencemaran zink, ketebalan salutan yang tidak sekata (± 30μm) dan penggunaan tenaga (penggunaan zink 35-50 kg/t), dan permohonan itu terhad di bawah latar belakang sekatan perlindungan alam sekitar yang lebih ketat.
Proses penyusupan zink
Lapisan aloi Zn-Fe disediakan oleh teknologi penyebaran haba (380-450 darjah), yang mempunyai kelebihan berikut:
Binding strength>30mpa (3 kali lebih tinggi daripada elektroplating)
Kesalahan keseragaman salutan<±5μm
Tiada Pembuangan Cecair Sisa, Mematuhi Arahan RoHS
Proses perlindungan khas
Dacromet Coating
Ia terdiri daripada lembaran zink-aluminium (saiz zarah 3-8 μm), kromat dan pengikat organik, dan proses sintering impregnasi digunakan untuk membentuk filem bukan organik 15-30 μm. Rintangan kakisan adalah 7-10 kali dari elektroplating ketebalan yang sama (kadar penggunaan 100h/μm), dan tidak ada risiko pelindung hidrogen, yang sesuai untuk pengikat kekuatan tinggi (10. {8}}.
Electroplating logam berharga
Cadmium plating: NSS>500H dalam suasana marin, tetapi kos rawatan air kumbahan adalah 15-20 kali dari electrogalvanizing,terutamanya digunakan dalam peralatan kapal
Chromium plating: surface hardness 800-1000HV, temperature resistance 650℃, copper/nickel primer required (total thickness ≥30μm), decorative>pelindung
Nickel plating: NSS>200h dalam persekitaran neutral, sering digunakan sebagai lapisan pertengahan penyaduran komposit
Prinsip pemilihan proses
Adalah disyorkan untuk memilih mengikut standard ujian semburan GB/T 10125-2021, digabungkan dengan faktor berikut:
Persekitaran Perkhidmatan: Atmosfera Perindustrian/Iklim Marin/Kakisan Kimia
Keperluan Mekanikal: Keperluan Rintangan Hidrogen Penggambaran/Pakai
Kecekapan Ekonomi: Kos Rawatan untuk Merancang Nisbah Kehidupan
Kekangan Perlindungan Alam Sekitar: Tahap Pelepasan Gas Sisa dan Ekzos
Trend pembangunan semasa menunjukkan bahawa dacromet bebas kromium, lapisan nano-komposit dan teknologi pemendapan wap fizikal (PVD) secara beransur-ansur menggantikan proses pencemaran berat tradisional. Adalah disyorkan untuk memberi keutamaan kepada penyelesaian rawatan permukaan yang mesra alam dalam reka bentuk peralatan baru.(来源: Imekanik 机械)
